近年來(lái)，隨著(zhù)3D打印技術(shù)的發(fā)展與突破，其應用領(lǐng)域正不斷被拓寬，尤其是在國家戰略性產(chǎn)業(yè)航空航天中。7月28日，據央視網(wǎng)報道，江蘇太倉搶抓長(cháng)三角一體化產(chǎn)業(yè)發(fā)展機遇，通過(guò)應用3D打印技術(shù)推動(dòng)航空航天全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同發(fā)展，實(shí)現了航空航天產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)超160家，產(chǎn)值規模超200億元的突出成績(jì)，努力打造“做航空到太倉”的產(chǎn)業(yè)名片。

01

優(yōu)勢突出，火箭85%的零件都可通過(guò)3D打印制造

在太倉的一個(gè)航空產(chǎn)業(yè)園中，產(chǎn)線(xiàn)上生產(chǎn)的大部分產(chǎn)品都和航空航天有關(guān)，其中一條產(chǎn)線(xiàn)正在生產(chǎn)火箭發(fā)動(dòng)機中的一個(gè)重要組成部分——尾噴管?；鸺纳a(chǎn)、組裝的流程非常復雜，對工藝的要求非常嚴格，其中尾噴管是負責把燃燒產(chǎn)生的高溫高壓氣體轉化為推力的重要部件。制造尾噴管不僅需考慮火箭的運載效率，同時(shí)還要兼顧輕量化需求，嚴格控制其重量。

來(lái)源：央視網(wǎng)

有了3D打印技術(shù)的應用，尾噴管的設計和制造就有了更多的想象空間。通過(guò)尾噴管的透視圖，我們可以看到設計人員對尾噴管內部結構進(jìn)行了優(yōu)化和調整，將其變成晶格狀結構。正是通過(guò)此設計能夠在保證其功能和剛度的情況下，盡量地減少用料及減輕重量。設計人員介紹，晶格狀結構設計使尾噴管減輕了30%，明顯縮短了設計-試驗-生產(chǎn)的整個(gè)制造周期，更好地滿(mǎn)足航天產(chǎn)業(yè)的需要。

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設計人員還介紹，3D打印不僅限于尾噴管。在一整艘火箭上，85%的零件都能應用3D打印技術(shù)來(lái)完成。經(jīng)過(guò)設計人員的巧思，零部件數量正變得越來(lái)越少。

02

智能產(chǎn)線(xiàn)解放人力，聚合成鏈御風(fēng)起航

在江蘇省太倉市一個(gè)新建的無(wú)人機制造工廠(chǎng)里，3條全新的智能產(chǎn)線(xiàn)正在積極生產(chǎn)中，預計正式投產(chǎn)后年產(chǎn)能可達1萬(wàn)臺。該無(wú)人機機場(chǎng)形似一朵含苞待放的蓮花，隨著(zhù)“花瓣”緩緩開(kāi)啟，無(wú)人機平穩起飛。從起落飛行到數據采集回傳，全程無(wú)需人工操作，可以應用在電力、應急消防等領(lǐng)域的智能巡檢。

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面對當今需求激增的低空經(jīng)濟市場(chǎng)，企業(yè)交付訂單的信心不僅來(lái)自智能產(chǎn)線(xiàn)，還有當地航空航天完備的產(chǎn)業(yè)鏈，“鏈上”的企業(yè)不出園區就能達成需求。位于太倉高新區航空產(chǎn)業(yè)園的這家企業(yè)主要生產(chǎn)小型航空發(fā)動(dòng)機。作為航空全產(chǎn)業(yè)鏈的核心環(huán)節，發(fā)動(dòng)機被譽(yù)為飛機的“心臟”。目前，企業(yè)自主研發(fā)了國內首款550公斤推力級渦噴發(fā)動(dòng)機，可為無(wú)人機等裝備提供動(dòng)力裝置，其中關(guān)鍵零部件的生產(chǎn)就來(lái)自距離企業(yè)僅100米的合作伙伴。

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上下樓“鄰居”共同構建的航空航天上下游產(chǎn)業(yè)鏈正在加速形成。本地供應不僅為企業(yè)節約了時(shí)間、降低了成本，更重要的是高效、便捷地為客戶(hù)提供更加貼合市場(chǎng)需求的產(chǎn)品服務(wù)。

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近年來(lái)，隨著(zhù)長(cháng)三角一體化高質(zhì)量發(fā)展的步伐逐步加快，太倉還在吸納和承接長(cháng)三角地區很多優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)業(yè)和創(chuàng )新資源，很多配套的項目都在加速“上馬”。截至目前，太倉航空航天產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)超160家，產(chǎn)值規模超200億元，預計到2025年將突破500億元?，F代化航空航天產(chǎn)業(yè)鏈在太倉已初具形態(tài)，成為當地的一張特色產(chǎn)業(yè)名片。

注：文章轉載自《3D打印技術(shù)參考》，內容來(lái)自央視網(wǎng)，增材工業(yè)。